01.09.2023
| News
| RETHINK PLASTICS.
RETHINK PLASTICS: Das dampflose Verfahren markiert einen Meilenstein auf dem Weg zur Kreislaufwirtschaft für Verkleidungsbauteile.
Das BayBG Beteiligungsunternehmen PARAT hat eine Methode zur Partikelschaumverarbeitung entwickelt, die nicht nur das Gewicht der Produkte signifikant reduziert, den Materialverbrauch verringert, sondern auch die Recyclingfähigkeit von Verbundbauteilen dank der Verwendung von Kunststoffen aus einer Materialfamilie maßgeblich erhöht.
Das zugrundeliegende Verfahren zur Hinterschäumung von Folien oder Textilien mit Partikelschäumen (PBF) bietet weiterhin eine verbesserte Wärmeisolation und eine höhere CO2-Einsparung gegenüber anderen Materialkombinationen.
Partikelschäume sind Schaumperlen aus thermoplastischen Kunststoffen, die dank ihrer spezifischen mechanischen Eigenschaften vor allem in Verpackungen, thermischen Isolierungen und bei der Fahrzeugfertigung zum Einsatz kommen.
„Der neu entwickelte trockene Produktionsprozess bei der Partikelschäumung ist ressourcenschonend, hat eine verbesserte CO2-Bilanz und die erhöhte Recyclingfähigkeit markiert einen Meilenstein für die Herstellung von Verkleidungsbauteilen, die Teil einer Kreislaufwirtschaft sind,“ erklärt Frank Peters, CEO der PARAT Beteiligungs GmbH auf der „Rethink Plastics Conference“ im österreichischen Gurten bei der Firma Fill, auf der das neue Verfahren erstmalig vorgestellt wurde. „Mit dem innovativen Verfahren belegen wir erneut unseren Anspruch, zu den Technologieführern in unserer Branche zu zählen.“
Bislang verlief der Prozess der Partikelschaumherstellung aufwändig und energieintensiv, die Verschäumung basierte auf dem Einsatz von Wasserdampf.
Die trockene Verarbeitung, bei der das Granulat durch Infrarotstrahlung vorgeschäumt wird und anschließend in einem dynamisch temperierten Werkzeug zu einem Formteil fertiggeschäumt wird, wurde gemeinsam in einem Entwicklungskonsortium bestehend aus den Firmen Fill, Teubert, Fox Velution und PARAT entwickelt.
Das zugrundeliegende Verfahren zur Hinterschäumung von Folien oder Textilien mit Partikelschäumen (PBF) bietet weiterhin eine verbesserte Wärmeisolation und eine höhere CO2-Einsparung gegenüber anderen Materialkombinationen.
Partikelschäume sind Schaumperlen aus thermoplastischen Kunststoffen, die dank ihrer spezifischen mechanischen Eigenschaften vor allem in Verpackungen, thermischen Isolierungen und bei der Fahrzeugfertigung zum Einsatz kommen.
„Der neu entwickelte trockene Produktionsprozess bei der Partikelschäumung ist ressourcenschonend, hat eine verbesserte CO2-Bilanz und die erhöhte Recyclingfähigkeit markiert einen Meilenstein für die Herstellung von Verkleidungsbauteilen, die Teil einer Kreislaufwirtschaft sind,“ erklärt Frank Peters, CEO der PARAT Beteiligungs GmbH auf der „Rethink Plastics Conference“ im österreichischen Gurten bei der Firma Fill, auf der das neue Verfahren erstmalig vorgestellt wurde. „Mit dem innovativen Verfahren belegen wir erneut unseren Anspruch, zu den Technologieführern in unserer Branche zu zählen.“
Bislang verlief der Prozess der Partikelschaumherstellung aufwändig und energieintensiv, die Verschäumung basierte auf dem Einsatz von Wasserdampf.
Die trockene Verarbeitung, bei der das Granulat durch Infrarotstrahlung vorgeschäumt wird und anschließend in einem dynamisch temperierten Werkzeug zu einem Formteil fertiggeschäumt wird, wurde gemeinsam in einem Entwicklungskonsortium bestehend aus den Firmen Fill, Teubert, Fox Velution und PARAT entwickelt.
„Wir arbeiten fortwährend an der Optimierung unserer Prozesse und wollen in Sachen Technologie immer auf dem neuesten Stand sein“, sagt Peters.
PARAT verfügt über ein eigenes Forschungs- und Entwicklungszentrum in Neureichenau, in dem konsequent an zukunftsweisenden Technologien und Produkten gearbeitet wird und hat zudem weltweit Kooperationspartnerschaften etabliert.
„Wir stellen mit den Partikelschäumen große Bauteile z.B. für die Fahrzeugindustrie her. In Land- und Baumaschinen werden unsere Komponenten ebenso verbaut wie in Caravans und Reisemobilen. Die Fahrzeughersteller sehen sich mit gestiegenen Rohstoffpreisen konfrontiert und für sie bedeutet eine Reduzierung des Materialverbrauchs eine Entlastung auf der Kostenseite“, erklärt Peters.
„Zudem senken leichtere Bauteile das Gesamtgewicht und den Kraftstoffverbrauch der Fahrzeuge. Bezahlbarer Leichtbau, entsprechend hoch ist die Nachfrage.“
Auf die verbesserte Recyclingfähigkeit ist Peters besonders stolz: „Der Wandel zu einer Kreislaufwirtschaft zählt zu den großen Aufgaben in der Kunststoffindustrie. Wir arbeiten mit Hochdruck daran, an der Transformation unserer Branche mitzuwirken. Unsere aktuelle Entwicklung beinhaltet recyclinggerechte Materialien sowie Rezyklate und kann damit maßgeblich zu einer verbesserten Wiedernutzung beitragen.“
Laut Peters bietet die neue Technologie auch neue Möglichkeiten für Verkleidungen medizintechnischer Geräte (reinigbare und antibakterielle Oberflächen) und den Bereich Powersports (Jet Skis, Snow Mobile etc.).
PARAT verfügt über ein eigenes Forschungs- und Entwicklungszentrum in Neureichenau, in dem konsequent an zukunftsweisenden Technologien und Produkten gearbeitet wird und hat zudem weltweit Kooperationspartnerschaften etabliert.
„Wir stellen mit den Partikelschäumen große Bauteile z.B. für die Fahrzeugindustrie her. In Land- und Baumaschinen werden unsere Komponenten ebenso verbaut wie in Caravans und Reisemobilen. Die Fahrzeughersteller sehen sich mit gestiegenen Rohstoffpreisen konfrontiert und für sie bedeutet eine Reduzierung des Materialverbrauchs eine Entlastung auf der Kostenseite“, erklärt Peters.
„Zudem senken leichtere Bauteile das Gesamtgewicht und den Kraftstoffverbrauch der Fahrzeuge. Bezahlbarer Leichtbau, entsprechend hoch ist die Nachfrage.“
Auf die verbesserte Recyclingfähigkeit ist Peters besonders stolz: „Der Wandel zu einer Kreislaufwirtschaft zählt zu den großen Aufgaben in der Kunststoffindustrie. Wir arbeiten mit Hochdruck daran, an der Transformation unserer Branche mitzuwirken. Unsere aktuelle Entwicklung beinhaltet recyclinggerechte Materialien sowie Rezyklate und kann damit maßgeblich zu einer verbesserten Wiedernutzung beitragen.“
Laut Peters bietet die neue Technologie auch neue Möglichkeiten für Verkleidungen medizintechnischer Geräte (reinigbare und antibakterielle Oberflächen) und den Bereich Powersports (Jet Skis, Snow Mobile etc.).